Mașina de sudură cu laser este un nou tip de metodă de sudare care poate suda materiale cu pereți subțiri și piese de precizie. Procesul de sudare cu laser folosește impulsuri laser de înaltă energie pentru a încălzi local zone minuscule de material, iar energia din radiația laser difuzează în interiorul materialului prin conducție de căldură, topind astfel materialul într-un anumit bazin topit.
Mașina de sudură cu laser este cunoscută și sub denumirea de mașină de sudură cu laser cu fibre și mașină de sudură cu laser pulsat. Deși este simplu de operat, există totuși câțiva factori care pot afecta calitatea sudării cu laser. Cum să controlați acești factori în procesul de sudare continuă cu laser de mare viteză în intervalul potrivit pentru a asigura calitatea sudurii. Acest articol vă va oferi câteva referințe.
Calitatea echipamentelor de sudare cu laser
Modelul fasciculului, puterea de ieșire și stabilitatea sunt cele mai importante aspecte ale calității unui aparat de sudură cu laser. Modul fascicul este un indicator important al calității fasciculului. Cu cât ordinea modului fasciculului este mai mică, cu atât performanța focalizării fasciculului este mai bună. Cu cât spotul este mai mic, cu atât densitatea de putere este mai mare și adâncimea și lățimea sudurii sunt mai mari la aceeași putere laser.
În sistemul optic, lentila de focalizare este un factor important în calitatea sudurii. Distanța focală este de obicei între 127 mm (5 inchi) și 200 mm (7,9 inci). Distanțe focale mai mici ajută la reducerea diametrului punctului de talie al fasciculului de focalizare, dar o distanță focală prea mică tinde să provoace contaminarea sudurii și stropii.
Condițiile piesei de prelucrat
Sudarea cu laser este prelucrarea marginilor piesei de prelucrat, necesitând ca distanța dintre piesele de prelucrat să nu fie prea mare. Distanța generală a ansamblului cap la cap a plăcii și abaterea punctului de îmbinare cap la cap nu trebuie să fie mai mare de {{0}},1 mm, alinierea greșită nu trebuie să fie mai mare de 0,2 mm. în producția efectivă, tehnologia de sudare cu laser nu poate îndeplini aceste cerințe. Pentru a obține rezultate bune de sudură, cantitatea permisă de decalaj cap la cap și decalaj de lap trebuie controlată cu 10% din grosimea plăcii subțiri.
Sudarea cu laser de succes necesită un contact strâns între părțile sudate, ceea ce necesită o fixare strânsă atentă a materialului pentru a obține rezultate bune de sudare.
Parametrii sudării cu laser
Când viteza de sudare este prea mare, un proces stabil de sudare în topitură profundă nu poate fi menținut din cauza aportului mic de căldură. În practică, sudarea stabilă prin fuziune profundă sau sudarea cu conducție termică stabilă trebuie utilizată în conformitate cu cerințele de penetrare ale piesei de prelucrat sudate și trebuie evitată sudarea în mod instabil.
În intervalul stabil de sudare prin fuziune profundă, cu cât puterea laserului este mai mare, cu atât adâncimea de topire este mai mare; cu cât viteza de sudare este mai mare, cu atât adâncimea de penetrare este mai mică.
Gazul de protecție obișnuit utilizat în aparatele de sudură cu laser este argonul sau heliul. Dacă cerințele de calitate a sudării nu sunt ridicate, se poate utiliza și azot. În aceleași condiții, heliul are mai puțină tendință de a produce plasmă decât argonul, astfel încât se poate obține o penetrare mai mare. Într-un anumit interval, pe măsură ce fluxul de gaz de protecție crește, tendința de suprimare a plasmei crește, astfel încât cantitatea de penetrare crește, dar crește până la un anumit interval tinde să se stabilizeze.
În dezvoltarea continuă a tehnologiei laser, aplicarea mașinilor de sudură cu laser pentru a satisface nevoile de producție din diferite domenii. În procesul de sudare cu laser, pentru a obține o piesă de prelucrat sudata de succes, pe de o parte, trebuie să achiziționați echipamente de sudare cu laser de înaltă calitate, foarte stabil și trebuie întreținut în mod regulat pentru a menține echipamentul curat. Pe de altă parte, este necesar să setați parametrii de sudare corecti în funcție de tipul piesei de prelucrat pentru a obține un rezultat bun de sudare.
